Działająca od 1991 roku spółka Raben Logistics Polska to czołowa firma logistyczna w Polsce, zatrudniająca ponad 3700 pracowników w 35 oddziałach. W ośmiu z nich około 700 osób dziennie zaangażowanych jest w usługi VAS (value-added services). Jeszcze kilkanaście lat temu VAS oznaczał przede wszystkim realizację potrzeb związanych z obszarem wymiany danych, w tym dokładności kompletacji, dostępności towaru czy statusu przesyłki. Pojawiały się także podstawowe aktywności dotyczące działań z produktem, takie jak etykietowanie czy tworzenie zestawów promocyjnych. Obecnie rozwój nowoczesnych kanałów dystrybucji retail, e-commerce, czy omnichannel mocno rozwinął usługi co-packingowe, a etykietowanie, displaye, produkcja zestawów promocyjnych stały się standardowym elementem oferty spółki. Wśród nowych trendów w tym obszarze pojawiły się usługi co-manufacturingu (czyli przejęcia kompetencji produkcyjnych od klientów), czy kastomizacji produktów (dopasowania do wymagań klienta indywidualnego).

Raben Logistics Polska charakteryzuje się szerokim wachlarzem oferowanych rozwiązań logistycznych dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów z różnych branż. W ramach serwisu spółka realizuje projekty transportowe o różnym stopniu złożoności, w tym usługi z zakresu co-manufacturingu i co-packingu, jak m.in.: pakowanie produktów, przepakowania dla sieci handlowych, produkcje zestawów i łączenie produktów, etykietowanie produktów oraz zarządzanie komponentami produkcyjnymi.
W roku 2021 spółka otrzymała nagrodę w ramach XX edycji badania Operator Logistyczny Roku w kategorii „Najwyższy na rynku standard obsługi dostaw” i wyróżnienie specjalne „Najefektywniej zarządzana firma logistyczna”.

Wyzwania stawiane przed projektem

W związku z intensywnym rozwojem segmentu usług oraz rosnącymi wymaganiami klienta, firma poszukiwała narzędzi, które umożliwiłyby między innymi efektywne wykorzystanie zasobów, zautomatyzowanie i usystematyzowanie procesu planowania, monitoring efektywności produkcji w czasie rzeczywistym, zautomatyzowanie zarządzania jakością produkcji oraz rozwój zagadnień związanych z traceability surowców i komponentów do produkowanej jednostki. Zaproponowane przez eq system rozwiązanie obejmowało zarówno wdrożenie systemu klasy MES, jak i systemu do planowania i harmonogramowania produkcji ASPROVA APS.

- Doskonale zdawaliśmy sobie sprawę z tego, że jedynie wdrożenie obu systemów jednocześnie przyniesie oczekiwane rezultaty – mówi Łukasz Dubina, Value Added Service Director w Raben Logistics Polska. – Pierwszym i podstawowym celem było towarowanie produkcji z magazynu na czas z maksymalną redukcją powierzchni buforów przed- i poprodukcyjnych.

- Dla nas wdrożone systemy ASPROVA i MES nie są bytami niezależnymi, lecz wspierają nasz główny system WMS w planowaniu, przepływie informacji i egzekucji produkcji – mówi Łukasz Dubina.

Kompleksowe zarządzanie produkcją

- Do WMS trafia z ASPROVA szczegółowy plan, kiedy, która oraz w jakiej postaci jednostka logistyczna ma zostać dostarczona z magazynu tak, aby jej pobyt w buforze był możliwie najkrótszy lub która ma trafić bezpośrednio na stanowisko produkcyjne. MES z kolei zarządza egzekucją tego planu, technologią wykonania, zarządza planem jakościowym oraz stoi na straży traceability i kosztów produkcji. Z naszej perspektywy rozdzielanie wdrożenia obydwu systemów nie miało żadnego uzasadnienia – tłumaczy Łukasz Dubina.

Obecnie po otrzymaniu informacji od klienta, planista w ASPROVA APS ma możliwość rezerwowania zasobów pod przyszłe zlecenie oraz przyporządkowania do nich określonej marszruty, według której zasoby są planowane, a przyszłe zlecenie będzie realizowane.

Jeżeli podobna marszruta została wcześniej zdefiniowana (np. indeks zamawiany jest po raz kolejny lub produkowany był indeks podobny), ASPROVA odwołuje się do niej automatycznie. Następnie ustalane są szczegóły: bilans materiałowy i kontrola dostępności składowych struktury (na podstawie struktur produktu definiowanych przez klientów oraz struktur składowych pomocniczych ze strony Raben Logistics). BOM-y, budowane przez planistę w systemie ASPROVA APS, są komunikowane
z WMS. Na tym etapie planista oczekuje na fizyczne zlecenie klienta, które poprzez system WMS trafia do ASPROVA, w której poprzez system identyfikacji automatycznie alokuje się w określonym przedziale czasowym.

Dla nowych produkcji w kolejnych krokach definiuje się szczegóły technologiczne: wersje stosowanego numeru batch dla produkcji, rodzaje etykiet logistycznych na produkowane jednostki, strukturę kontroli jakości (standard lub rozbudowana). Wprowadzane są dane ofertowe, jak zakładana norma produkcyjna (określająca, w jakim czasie jednostka zostanie wykonana), cena z oferty oraz składniki kosztowe. Komunikacja między WMS a systemem ASPROVA APS na poziomie danego zlecenia umożliwia planiście, jeszcze przed rozpoczęciem produkcji, ostateczną weryfikację, czy określona w zleceniu data realizacji jest możliwa do osiągnięcia, czy niezbędne surowce i komponenty są dostępne. W przypadku identyfikacji braku składowych do produkcji, planista otrzymuje możliwość natychmiastowej reakcji i wprowadzenia zmiany. W procesie planowania ASPROVA umożliwia analizę pracy nie tylko typowych zespołów produkcyjnych, ale także precyzyjne planowanie pracy operatorów wózków wysokiego składu, zasobu najbardziej ograniczonego na styku z operacjami w magazynie.

- Z racji tego, że działamy na magazynach dystrybucyjnych klientów, przeplanowania występują u nas dość często – mówi Łukasz Dubina. – Przed wdrożeniem ASPROVA musieliśmy wszystkie zmiany nanosić na plany prowadzone w Excel, a proces przeplanowania absorbował dużo czasu kluczowych osób na produkcji. Obecnie możemy działać według różnych scenariuszy planowania zaszytych w procesie planistycznym, optymalizujących wykorzystanie zasobów. Co więcej, w systemie ASPROVA zyskaliśmy możliwość rezerwowania zasobów „w przód pod sygnały klientów” – dodaje Łukasz Dubina.

- Posiadamy dużą elastyczność w definicji jednostki logistycznej dla poszczególnych składowych produkcji, jaka jest przesuwana z zapasów magazynowych. Może to być sztuka, karton, warstwa lub cała paleta. Wcześniej alokowaliśmy z magazynu duże ilości materiałów na linie produkcyjne, odpowiadające całym zleceniom, dziś dzięki umiejętności planowania w czasie staliśmy się „just in time”, dopasowując wywoływanie kolejnych palet w dogodnym dla nas cyklu. Zredukowaliśmy do minimum powierzchnie wykorzystywane na bufory komponentów, zwiększając tym samym swoją przestrzeń produkcyjną. Jest to jeden z ważniej-szych dla nas rezultatów wdrożenia – tłumaczy Łukasz Dubina.

Kolejka operacji wynikających z planowanych zleceń produkcyjnych, ze wskazaniem na planowany czas rozpoczęcia/zakończenia oraz zasób/stanowisko, na którym dana operacja będzie realizowana, importowana jest z systemu ASPROVA APS do systemu MES. Załączony jest również plan techniczny linii produkcyjnej, to jak ma być ona zbudowana, z określeniem wymaganej ilości osób i wydajności. Brygadzista z poziomu terminala produkcyjnego uruchamia wizualizację, dzięki czemu ma pełny dostęp do dokumentacji linii wraz ze zdjęciami. Rejestrowane w MES wszystkie istotne informacje o postępie produkcji oraz powiązanych transakcjach materiałowych przekazywane są z kolei do WMS oraz ASPROVA APS.

Genealogia produktu gwarantem wysokiej jakości

Klienci Raben Logistics Polska mają stały podgląd online zarówno do stanów magazynowych komponentów oraz produktów finalnych, a także do poszczególnych działań produkcyjnych, jak przesunięcia palet z komponentami, czy powstawanie poszczególnych palet wyrobu gotowego.

Bardzo ważny jest aspekt bieżącego dostępu do zapisów jakościowych, potwierdzanych przez zespół kontroli jakości dokumentacją zdjęciową w trakcie procesów produkcyjnych, tj. „golden sample” (pierwszej jednostki produkcyjnej, która oceniania jest pod kątem zgodności wykonania), ocena technicznych aspektów produkcyjnych i paletyzacji towaru. Dodatkowo, w przypadku pełnej integracji systemowej EDI pomiędzy Raben a klientem, każdy punkt istotny ze względu na zarządzanie zapasem, odzwierciedlany jest komunikatem do systemu ERP klienta. Informacja z potwierdzeniem wyprodukowania wyrobu gotowego generowana jest paleta po palecie dla danego zlecenia, a dodatkowo może być wsparta komunikatem o rozchodzie poszczególnych komponentów dla danej palety.

- Zapewnienie obsługi na najwyższym możliwym poziomie jest jednym z naszych priorytetów. Transparentność procesu oraz udostępnienie informacji, również dotyczących kontroli jakości, oznacza dla klienta pewność, że współpracuje z firmą godną zaufania – mówi Łukasz Dubina. – Z firmą, która zagwarantuje mu, że jego produkcja jest niezagrożona, zarówno pod kątem terminu realizacji, jak i jakości wykonania.

Traceability jest realizowane w Raben Logistics Polska w pełnym zakresie. Komunikacja pomiędzy WMS a ASPROVA APS i MES zapewnia śledzenie do poziomu definiowanej w procesie jednostki - najczęściej palety lub displaya. Począwszy od przyjęcia palety do WMS, systemy komunikują się między sobą, wymieniając się informacjami identyfikującymi poszczególne jednostki logistyczne towarów. Dane generowane w MES na temat nowo powstałych jednostek, trafiają ponownie do WMS z pełną historią identyfikowalności ich składowych.

Klient w aplikacji „myRaben” ma dostęp do całej historii partii: przyjęcie, produkcja (jaka paleta, z jakim towarem powstała z partii, ile jednostek powstało z określonym kodem, z jakim zleceniem wróciła na magazyn), transport (do jakich odbiorców dana partia wyjechała). Śledzenie jest zapewnione w czasie rzeczywistym tak, by klient miał stały dostęp do informacji o przepływie towaru.

Optymalizacja kosztów

Jednym z efektów wdrożenia – poza maksymalnym wykorzystaniem posiadanej powierzchni, optymalizacją zasobów i podniesieniem wydajności pracowników - jest analiza kosztów poszczególnych produkcji. System umożliwia prowadzenie wielowymiarowych analiz danych zarówno w trakcie, jak i po zakończonej produkcji, dotyczących wydajności zasobów (maszyn i pracowników), braków i ich przyczyn, przestojów, rzeczywistych czasów przezbrojeń i czasów produkcji. Dzięki temu Raben Logistics Polska jest w stanie zwiększać wolumen transakcji i obniżać ich koszt. Lepsze zarządzanie poziomem scrapu produkcyjnego przez dobór odpowiedniej jednostki zasilenia linii produkcyjnej, czy analizę przyczyn uszkodzeń komponentów w sposób pozytywny przekłada się także na poziom kosztowy prowadzonych produkcji.

- Dla nas wymiernym rezultatem wdrożenia systemu MES i ASPROVA APS jest wskaźnik OTIF, który przekroczył założony target i wynosi obecnie 99,88 (liczony do poziomu jednostki paletowej), czyli produkujemy na czas i w jakości oczekiwanej przez klienta – mówi Łukasz Dubina.

- Nie możemy zapominać, że rynek, zwłaszcza w segmencie value-added services, będzie się gwałtownie zmieniać. Dzięki synergii pomiędzy systemami APS, MES i WMS jesteśmy gotowi na przyszłe wyzwania – podkreśla Łukasz Dubina.